Нефтегазовая промышленность
Система вибродиагностики центробежных насосов установки депарафинизации масел с вакуумными фильтрами
ООО "Газпромнефть - Смазочные материалы" "Омский завод смазочных материалов"
Система вибродиагностики центробежных насосов установки депарафинизации масел с вакуумными фильтрами 39/1-2. Установка является частью процесса по выпуску автомобильных, индустриальных и судовых масел.
ЦЕЛИ ВНЕДРЕНИЯ АСУТП
  • Исключение аварий и простоев из-за отказов оборудования;
  • Максимальное увеличение межремонтного пробега технологического комплекса и входящего в его состав оборудования;
  • Снижение длительности и сложности остановочных ремонтов технологических объектов;
  • Снижение эксплуатационных затрат и потерь путём исключения неэффективных внеплановых и планово-предупредительных ремонтов;
  • Устранение замечаний Ростехнадзора.
Возникновение аварийных ситуаций, проявляющихся внешне как внезапный отказ оборудования, происходит в силу того, что часто нормативные сроки ППР превышают фактическую наработку между отказами конкретных агрегатов. Для того, чтобы развитие неисправностей стало наблюдаемым, необходима непрерывная диагностика с автоматической доставкой объективных результатов этой диагностики руководителям и специалистам, ответственным за эксплуатацию оборудования. Мониторинг технического состояния машинных агрегатов в реальном времени позволяет перевести большинство отказов из категории внезапных для персонала в категорию постепенных и предотвращаемых.
ВЫПОЛНЕННЫЕ РАБОТЫ
  • Поставка оборудования вибродиагностики;
  • Разработка прикладного программного обеспечения;
  • Строительно-монтажные работы;
  • Электромонтажные работы;
  • Пусконаладочные работы АСУТП.
ПРИМЕНЯЕМОЕ ОБОРУДОВАНИЕ И ПО
Диагностическая станция (стойка, контроллер диагностический, контроллер полевой сети и тд),
Станция оператора: 2 шт.
ПО: Компакс 7, ОС Альт 8 (Базальт).
Периферийное оборудование:
Модули PIM: 14 шт,
Преобразователь пьезоэлектрический виброизмерительный: 60 шт,
Трансформатор тока: 37
Преобразователь постоянного тока: 4
ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕШЕНИЯ
Система вибродиагностики КОМПАКС предназначена для предупреждения аварий и контроля состояния оборудования для обеспечения безопасной экологически чистой ресурсосберегающей эксплуатации оборудования взрывопожароопасных производств, предупреждения аварий, производственных неполадок и управления техническим состоянием оборудования путем непрерывного компьютерного мониторинга.
СТРУКТУРА СИСТЕМЫ
Стационарная система вибромониторинга КОМПАКС® включает в себя:
  • распределенную систему датчиков, контролирующих основные параметры оборудования;
  • распределенную систему выносных модулей PIM, обеспечивающих первичное преобразование сигналов с датчиков и их трансляцию в диагностический контроллер, а также обеспечивающих контроль за целостностью самих датчиков и линий связи;
  • диагностическую станцию, обеспечивающую сбор, хранение, обработку данных, отображение результатов мониторинга;
  • диагностическую сеть предприятия Compacs-Net для предоставления на компьютерах пользователей (от персонала цеха до руководства предприятия) полной и своевременной информации о техническом состоянии оборудования.
ВЫПОЛНЯЕМЫЕ ФУНКЦИИ
  • Система обеспечивает непрерывный мониторинг технического состояния основных агрегатов без вывода объекта из технологического процесса.
  • Своевременное обнаружение дефектов и неполадок, выдача техническому персоналу рекомендаций по эксплуатации оборудования, предписаний по ремонту для принятия оперативных мер по восстановлению работоспособности, благодаря наличию автоматической экспертной системы поддержки принятия решений с низкой статической ошибкой.
  • Увеличение достоверности диагноза технического состояния динамического оборудования и прогноза его безаварийной работы.
  • Автоматизация, снижения трудоемкости и обеспечения техники безопасности процессов диагностирования.
  • Выработка сигналов предупредительной и аварийной сигнализации.
  • Хранение измеренных данных, возможность ввода данных вручную и с переносного анализатора.
  • Интуитивно понятное отображение состояния составных частей и агрегатов в целом даты, пуска/остановка агрегата, величину наработки на разные виды ремонта, прогноз остаточного ресурса.
  • Визуализация на средствах отображения всех текущих или архивных данных в виде, соответствующем характеру данных и позволяющем проводить коллективный и качественный анализ данных.
РЕЗУЛЬТАТЫ ВНЕДРЕНИЯ
  • Экономия от снижения затрат на ремонты оборудования.
  • Экономия от снижения потерь сырья и оборудования из-за аварий.
  • Экономия от снижения потерь, связанных с простоями технологического комплекса.
  • Экономический эффект от сокращения сроков плановых остановочных ремонтов.
ОСОБЕННОСТИ ПРОЕКТА
  • Проект полностью реализован на российском оборудовании и ПО.
  • Система осуществляет автоматически, без участия человека, мониторинг, диагностику, прогноз технического состояния оборудования с выдачей рекомендаций технологическому персоналу.
  • Возможность формировать планы ремонтов для обслуживания на основе фактического состояния оборудования, что позволяет избежать необоснованных ремонтов и существенно увеличить межремонтный период эксплуатации оборудования.
Показать еще