Пищевая и перерабатывающая промышленность
АСУТП ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЦЕХА КОМБИКОРМОВОГО ЗАВОДА
АО "Лузинский комбикормовый завод"
Отзыв
ЗАДАЧИ ПРОЕКТА
Повышение точности выполнения рецептур комбикормовых продуктов за счет повышения точности дозирования отдельных компонентов продукта.
ОБОРУДОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЦЕХА
  • 26 бункеров дозирования сырья
  • 6 приемных бункеров готового продукта
  • 31 бункер приёма/хранения сырья
  • 18 аспирационных систем
  • 30 регулируемых клапанов
  • 38 единиц транспортного оборудования (Конвейера, нории и проч.)
  • 3 дробилки
  • Миксер
  • и прочее тех. оборудование
ВЫПОЛНЕННЫЕ РАБОТЫ
  • Разработка рабочей документации;
  • Поставка оборудования;
  • Разработка прикладного программного обеспечения;
  • Монтаж оборудования;
  • Пусконаладочные работы.
ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕШЕНИЯ
АСУТП реализовано на базе программируемых логических контроллеров Siemens SIMATIC S7-300 с использованием децентрализованной периферии Siemens SIMATIC ET200M.
Верхний уровень - АРМ на базе персонального компьютера и SCADA Siemens SIMATIC WinCC v 7.3, сетевое оборудование Siemens SCALANCE.
Обмен данными между PLC и станциями ET предусмотрена по сети Profibus. Обмен данными между оборудованием среднего и верхнего уровней осуществляется при помощи специализированной промышленной компьютерной сети высокой производительности Profinet.
Для реализации АСУТП использовалась специализированное программное обеспечение Siemens SIMATIC PCS 7 v8.
Дополнительно были реализованы опции:
- Система создания/хранения рецептов.
- Система отчетов по выполненным рецептам.
ЭФФЕКТ РЕАЛИЗАЦИИ ПРОЕКТА
Благодаря внедренному проекту на предприятии уменьшились случаи нарушения рецептуры комбикормовых продуктов, повысилась точность дозирования компонентов, появилась новая гибкая платформа для модернизации и расширения производства, а также появился удобный инструмент для сбора данных о выполненных рецептах и отклонениях.
ОСОБЕННОСТИ ПРОЕКТА
В данной работе были использованы разработки компании в части интеграции пакета SIEMENS PCS в систему управления на базе ПЛК S7-300. Благодаря этому удалось выполнить разработку программного комплекса производственного цеха с нуля в крайне сжатые сроки и без перерывов на остановку производства.